上海綠色制造展關注到，在煉化行業邁向高端化、綠色化的進程中，對副產資源的“吃干榨盡”正成為衡量企業競爭力與可持續發展水平的關鍵標尺。展會了解到，一項能將傳統視為廢氣的低品位“稀乙烯”高效轉化為高附加值化學品的自主核心技術，已在我國實現大規模工業應用，這不僅是一條極具經濟效益的降本路徑，更是從源頭實現節能減碳、提升資源效率的綠色制造典范。

一、行業痛點：被浪費的“城市礦山”與高能耗技術瓶頸

我國作為石油消費大國，大量煉化裝置尾氣中含有濃度低、雜質多的稀乙烯資源。過去，因缺乏高效轉化手段，企業大多將其作為低熱值燃料氣燒掉，造成寶貴的碳氫資源嚴重浪費。

在技術層面，傳統路徑面臨兩難：國外技術采用深度冷凍分離預處理，雖能提純但能耗極高，經濟性差；而早期國內技術嘗試直接轉化，又難以克服原料雜質對催化劑活性和穩定性的致命影響，導致效率低下。行業亟需一條兼顧高效、節能與穩定的全新技術路徑。

二、技術破局：高性能催化劑與低能耗工藝的系統性創新

上海石油化工研究院研發的“稀乙烯增值轉化高效催化劑及成套技術”，通過系統性創新突破了上述瓶頸：

核心催化劑突破：研發了具有高活性、高選擇性、強抗雜質毒性的專用催化劑。其核心優勢在于能在復雜雜質存在下長期穩定運行，再生周期長，并確保產品乙苯的純度（關鍵雜質二甲苯含量極低）。

工藝流程革新：獨創了 “高效節能預處理—耐雜質催化轉化—綠色分離” 的成套工藝。該工藝省去了能耗巨大的深冷分離環節，從源頭大幅降低裝置運行能耗，實現了 “低能耗轉化” 。

原料適應性廣：該技術可靈活處理來自流化催化裂化(FCC)、重油裂解(RTC)、煤化工等不同裝置的稀乙烯原料，并可生產乙苯、甲乙苯等多種高附加值產品，為不同煉化企業提供了通用解決方案。

三、規模效益：已驗證的工業實踐與顯著的綠色價值

該技術并非停留于實驗室，其工業化規模與效益已得到充分驗證：

應用規模全球領先：技術已在18家企業成功應用，許可建成11套工業裝置。其中，在茂名石化、安慶石化建成了全球最大規模（42萬噸/年） 的稀乙烯制乙苯裝置。

資源與經濟效益顯著：截至目前，該技術已累計轉化低品位稀乙烯資源達2000萬噸，將其“變廢為寶”為市場急需的化工原料，為我國煉化企業降本增效提供了堅實支撐。

綠色低碳效益突出：該技術通過提升資源利用率，從源頭減少了碳排放。一方面，將原本燃燒排放的廢氣轉化為產品，固定了碳資源；另一方面，其低能耗工藝相比傳統高能耗路線，間接減少了大量的能源消耗與過程排放。

四、行業啟示：綠色制造的底層邏輯是技術創新

該技術的成功，展示了綠色制造的深刻內涵：它不僅是末端治理，更是通過原始創新對生產流程進行重塑，在提升經濟效益的同時實現環境效益最大化。其獲得的國家科技進步獎二等獎、中國專利金獎等多項榮譽，也印證了其在產業關鍵核心技術自主化上的重大價值。

上海綠色制造展認為，此類能夠將“廢棄物”資源化、高值化的綠色化工核心技術，代表了未來工業升級的重要方向。展會持續關注并展示這類兼具 “資源節約、能效提升、效益顯著” 特征的系統性解決方案，它們將為高耗能產業實現綠色低碳轉型提供可復制、可推廣的堅實技術路徑。

來源：中國石化新聞網

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